德國羅姆希特ROEMHELD加強型擺動夾具

從批量一次開始實現(xiàn)自動化 - 使用 HILMA 虎鉗處理 80% 的組件

大約 95% 的工件是用冷卻潤滑劑濕加工的

韋伯正朝著成功的方向前進。根據(jù)其自己的聲明，這家快速發(fā)展的公司是香腸、火腿和奶酪工業(yè)高性能切片的國際導者。為了進一步降低單位成本和西波美拉尼亞梅克倫堡新勃蘭登堡工廠缺乏熟練工人的問題，該公司最近開始從批量一開始實現(xiàn)生產自動化，并幾乎無人化生產。工件夾緊在成功中起著重要作用。

新勃蘭登堡工廠韋伯機械有限公司董事總經理 Dirk Kleinw?chter 堅信他選擇了正確的道路：“我們是該地區(qū)最早從批量開始自動生產的公司之一，我相信這將是未來幾年行業(yè)的趨勢。

該公司在 18,000 平方米的面積上生產高性能切片機、脫皮機和冰淇淋機以及圓形刀片和鐮刀刀片。這些機器是食品行業(yè)綜合產品組合的一部分，產品組合范圍從單個設備到長度達 30 米的完整切片分份稱重線。

生產大量不同的工件，因為除了整機外，新勃蘭登堡工廠還向集團公司的其他生產基地供應鈑金和機加工零件。除其他外，出于質量原因，垂直制造范圍非常高，達到 85%;甚至螺釘和螺母也是在現(xiàn)場制造的。大約 95% 的工件是用冷卻潤滑劑濕加工的。

自動化彌補了位置劣勢

從一開始，總經理 Kleinw?chter 就非常重視自動化項目：“只有通過更有效的生產，才能進一步降低我們的單位成本。由于對自動化的持續(xù)投資，我們能夠實現(xiàn)這一目標。

加工部門負責人 Frank Brunner 描述了該項目的具體目標：“我們希望降低單位成本，增加主軸運行時間，加快設置速度，并經濟地生產從 1 到 5 的均勻批量。

新勃蘭登堡的機械加工工頭 Carsten Toboldt 在作實施中發(fā)揮了決定性作用。該自動化項目于 2014 年啟動，對工廠中約 14,000 個帶電部件進行了分析。報告顯示，在新勃蘭登堡州，大約 80% 的部件寬度為 75 毫米或 125 毫米，適合自動化生產。

主軸運行時間從 150,000 分鐘增加到 255,000 分鐘

在 2015 年年中，我們可以為我們所取得的成就感到自豪。機器的主軸運行時間已從之前的 50% 增加到 85%，根據(jù) Toboldt 的說法，“還有幾個百分點需要提高"。機床年運行時間為 300,000 分鐘，主軸的銑削時間比以前長了 105,000 分鐘，這一成功主要歸功于設置已從機器轉移到外部設置站。在工作日，早班和晚班的生產是自動化的，而在夜間和周末，生產是無人駕駛的——即使是最小的批量。

整個自動化解決方案包括兩臺加工中心，DMG 的 DMU 85 整體式加工中心，帶零點夾緊系統(tǒng)，Promot 托盤系統(tǒng)，帶 98 個兩種尺寸的托盤，以及 104 個 HILMA 機虎鉗 KNC 125，鎖緊力為 40 kN，包括相應的鉗口。

在外部設置工位，工件用機虎鉗夾緊并準備加工。托博爾特解釋了僅針對一種惡習的決定：“我們想要一個普遍適用的模式。這就是為什么我們在所有托盤上都有相同的安裝網格來安裝虎鉗。位于布賴登巴赫的公司總部的工廠也使用了這種固定和安裝孔的模式，內部稱為“韋伯網格"，該工廠使用了 KNC 和 DS 125 型 HILMA 機器虎鉗。

虎鉗下部的網格確保了與托盤的最佳摩擦連接。此外，無需干擾夾緊爪，因此可以將機器虎鉗安裝得更近。

作為標準的兩個虎鉗，在特殊情況下，可以靈活地安裝三個虎鉗，并具有不同的間距尺寸，尺寸為 500 x 500 毫米的 68 個大托盤上。30 個較小的托盤是其他托盤的一半，為一個機虎鉗提供了空間。它們主要用于 5 面加工。零點夾緊系統(tǒng)用于將它們固定并定位在機床工作臺上，以便在幾秒鐘內更換它們。對于較小的版本，中間使用預托盤。達到 5 面加工所需的高度，使主軸可以從各個側面到達工件而不會發(fā)生碰撞。

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